Prefabrikkerte gulvpaneler i ikke-støpt stål

Prefabrikkerte ikke-støpte stålgulvpaneler er produsert av høystyrke varmgalvaniserte eller Al-Zn-belagte stålplater via kaldvalsing med flere valser. De har kontinuerlige ribbe- eller bokstverrsnitt og er avhengige av sin egen strukturelle stivhet og materialstyrke for å støtte belastninger under både konstruksjons- og servicefaser, noe som eliminerer behovet for et betongbelegg. De krever ingen støping, forskaling, armeringsjern eller herding, og er klare for umiddelbar bruk ved installasjon.

Produktoversikt

I. Grunnleggende definisjon

Prefabrikerte ikke-støpte stålgulvpaneler: Dette er komposittbærende gulvpaneler som er integrert prefabrikkert på fabrikken og monteres på stedet ved hjelp av en helt tørr metode. De eliminerer behovet for forskaling på stedet, binding av armeringsjern, betongstøping og herding. Systemet fungerer som en selvbærende gulvkonstruksjon som er avhengig av høyfast profilerte stålplater og innebygde forsterkende elementer. De legges direkte på og festes til toppflensene til primære og sekundære stålbjelker; Når det er installert, kan finishgulvet legges på og gulvet tas i bruk umiddelbart, uten vått konstruksjonsarbeid.

Utmerkelse: Konvensjonelle gulvdekker med åpen eller lukket profil krever plasstøpt betong; i kontrast krever denne typen stålgulvdekke ingen betong i det hele tatt. Den er mye brukt til lofts mesaniner, fabrikkmesaniner, lagringsplattformer, bygningsrenoveringer og gulv av lette stålkonstruksjoner.

Vanlige standardmodeller: YX40-200, YX50-250, YX70-300 (profilhøyder på 40/50/70 mm; effektive bredder på 200/250/300 mm). Grunnmateriale: Q355GD+Z varmgalvanisert stål; arktykkelse: 1,8–4,0 mm.

II. Produktklassifisering

1. Hulkjernet gulvdekke i helt stål som holder seg på plass: Laget av en enkelt profilert stålplate med et hult hulrom og innvendige vertikale avstivningsribber; Bæreevnen tilveiebringes helt av metallkonstruksjonen.

2. Stål-sandwich-kompositt gulvterrasse for opphold på plass: Fabrikkbundet sammenstilling med topp- og bunngalvaniserte stålplater med en lett kjerne (skummet sement eller steinull) mellom; gir forbedret lydisolasjon og brannmotstand, samt redusert egenvekt.

III. Komplett tilbehørssystem

Modul 1: Primært bærende dekk

1. Bærende panel: Rullformet av varmgalvanisert S355GD stål; overflatealternativer inkluderer anti-skli riflede teksturer; kanter har integrerte sammenlåsende skjøter for enkel montering og tilkobling mellom paneler.

· Ribbehøyde: 40/50/70 mm (større ribbehøyde gir mulighet for lengre ustøttede spenn).

· Paneltykkelse: Standard 1,8/2,0/2,5/3,0 mm; 3,5/4,0 mm for kraftige plattformer.

· Galvanisering: Z120g/m² for innlandsområder; Z275g/m² for kystområder (korrosjonsbeskyttelsesstandarder).

2. Innvendige avstivningsribber (standard på modeller med hul kjerne): Laget av galvanisert stål av samme materiale; fabrikksveiset (intermitterende punktsveis) inne i panelets hulrom for å øke treghetsmomentet, redusere gulvavbøyningen og erstatte betongens komprimerende funksjon.

Modul 2: Spesialisert kant- og etterbehandlingstilbehør

1. Kantlukkingspaneler (L-formet kantlist): Brukes til å tette gulvets omkrets mot vegger eller stålbjelker og for å stenge de åpne endene av hulrommene, og forhindre at rusk faller gjennom.

2. Innvendige og utvendige hjørnestykker: For etterbehandling av gulvhjørner og kanter rundt åpninger.

3. Forsterkningsringer for åpninger: Forsterkningsplater for bruksgjennomføringer (rør-/rørhull) for å hindre spenningssprekker ved utskjæringene.

Modul 3: Installasjon og fiksering av tilbehør

1. Fjernlystilkoblingstilbehør

· Selvborende/selvskruende skruer: Φ5,5×25/32mm galvaniserte skruer for feste av gulvpanelet til H-bjelke/I-bjelke hoveddragere;

· Stifter/punktsveisekoblinger: For belastningsforhold brukes lysbuepunktsveising kombinert med hodestifter for å forankre panelet stivt til stålbjelken;

2. Panelskjøttilbehør

· Overflatefugemasse: Butyl værbestandig tetningsmasse påført ved panelfjær-og-spor-skjøter for støvtetting og støyreduksjon;

· Skjøtearmeringslister: Lange galvaniserte lister som brukes til å forsterke skjøter i gulvpaneler med ekstra lang spennvidde;

3. Spesialiserte opphengsklips (borefri): Snap-pass inn i ribbesporene på undersiden av gulvdekket; brukes til å henge tak, luftkanaler og ledninger.

Modul 4: Gulvoverflatealternativer

Valgt basert på bruksscenario: Fibersementplate, OSB (Oriented Strand Board), antisklimønstret stålplate, komposittgulv eller slitesterkt gulvbelegg.

IV. Støtte stålkonstruksjonskomponenter

1. Hovedbjelker: H-bjelker/I-bjelker; Sekundærbjelker: C-seksjoner, H-bjelker;

2. Antirustbehandling: Rustfjerning etterfulgt av epoksy sinkrik primer for å sikre jevn korrosjonsbeskyttelse over hele systemet.

Hva er kjernefordelene med prefabrikkerte ikke-støpte stålgulvpaneler?

1. Tørr konstruksjon: 

Ingen vått arbeid på stedet; 1000 m² kan fullføres på bare 1–3 dager; støvfritt og stillegående.

2. Lett: 

Ca. 15–25 kg/m² (en femtedel av vekten til plasstøpte plater), noe som reduserer belastningen på bjelker og søyler betydelig.

3. Bæreevne: 

Jevnt fordelt last på 2,0–10,0 kN/m², oppfyller kravene til kontorer, lager og utstyrsplattformer.

4. Slitesterk og korrosjonsbestandig: 

Varmgalvanisert eller Al-Zn-belagt; levetid på 50+ år; egnet for både innendørs og utendørs bruk.

5. Demonterbar og resirkulerbar: 

Bolteforbindelser gir mulighet for demontering og flytting; 100 % resirkulerbar. 6. Brann- og lydisolasjon: Panelene er ikke-brennbare og har lydisolerende hulrom; brannsikre belegg kan påføres for ytterligere å forbedre brannmotstandsvurderingen.

Differensierende høydepunkter

I. Konstruksjonssystem Høydepunkter: Helt tørr konstruksjon uten vått arbeid; eliminerer fullstendig avhengighet av plasstøpt betong.

1. Ingen helling, ingen herding, og klar til umiddelbar bruk.

Komposittdekk med lukket profil eller fagverksstil krever armeringsjernbinding på stedet, betongstøping og en 28-dagers herdeperiode for å oppnå full styrke. I motsetning til dette krever disse fabrikkprefabrikerte hulkjerneforsterkede panelene kun legging på stedet, kantlåsing og selvborende skruefiksering. Arbeidere kan gå på dekk og legge overflategulv samme dag som installasjonen er fullført. Byggeperioden for en enkelt etasje reduseres med 40–60 %, og arbeidet kan foregå normalt i regntider eller kalde vintertemperaturer når plasstøpt betong ikke er gjennomførbart. Et gulv på 1000 m² tar vanligvis 3 dager å fullføre, mens tradisjonelle plasstøpte metoder krever minst 7–15 dager.

2. Ingen forskaling eller midlertidige stillasstøtter nødvendig.

For den samme paneltykkelsen overstiger den ustøttede spennevnen den for tynne dekk med lukket profil. Disse prefabrikerte, ikke-støpte stålgulvpanelene eliminerer behovet for full-område stillas og midlertidige støttematerialer og arbeidskraft. De tillater installasjon av mesaniner eller ekstra etasjer i eksisterende bygninger uten å sette opp bakkebaserte stillaser, og gir betydelige fordeler for renovering av bygninger.

3. Null byggeavfall, avløpsvann eller støv på stedet.

Helt tørr montering eliminerer betongavfall, slurryrester og tilslagsrester. Dette systemet er ideelt for å legge gulv til ferdigstilte fabrikkbygninger eller renovere lofter med avansert finish, siden det ikke skader eller forurenser eksisterende gulv.

II. Strukturell egenlast og bjelke-/kolonneoptimaliseringshøydepunkter

1. Drastisk reduksjon i gulvets egenlast.

Plassstøpte komposittplater med lukket profil veier typisk ≥3,2–3,8 kN/m² (ståldekke + 110–130 mm betong), mens disse prefabrikkerte hulkjernepanelene i hel stål bare veier 1,4–2,2 kN/m². Dette reduserer gulvets egenlast med over 40 %, og gir mulighet for mindre tverrsnitt for primære og sekundære H-bjelker og C-bjelker. Følgelig reduseres stålforbruket for søyler og fundamenter med 8%–15%, noe som fører til en betydelig reduksjon i de totale kostnadene for stålkonstruksjonen. 2. Overlegen langspenningsevne reduserer behovet for sekundærbjelker. YX50/70-serien som ikke er støpt på plass (tørrmontering) støtter enkle spennvidder på 3,2–4,0 m uten støtte. Under identiske belastningsforhold overstiger spennkapasiteten spennkapasiteten til 0,8–1,2 mm gauge lukket profil, plasstøpte komposittplater med 15 %–25 %. For industrielle anlegg med store nett, tillater dette eliminering av mellomliggende sekundære bjelker, optimaliserer stålkonstruksjonslayouten og reduserer kostnadene.

III. Høydepunkter fra profildesign og MEP-integrasjon

1. Perfekt flat underside eliminerer behovet for utjevningslag i taket. I motsetning til plasstøpte plater med lukket profil - som har synlige ribber som krever ekstra utjevningskanaler for tak - tilbyr disse platene en helt flat underside. Luftkanaler, kabelbakker og brannbekjempende rør kan festes direkte på uten å bore eller skade det galvaniserte anti-korrosjonsbelegget, noe som sparer 30 % på takhjelpematerialer.

2. Integrerte interne kanaler eliminerer behovet for sporing på stedet under kabling. Det hule, forseglede hulrommet (tilgjengelig i 40/50/70 mm ribbehøyder) gir mulighet for skjult ruting av strøm- og datalinjer. Dette unngår de strukturelle risikoene forbundet med å kutte slisser inn i platen og skade hovedarmeringsstengene. De fullstendig forseglede sammenlåsende skjøtene forhindrer betonglekkasje og vannlekkasje, og eliminerer behovet for endestykker for å stoppe fugemassetap.

3. Valgfri fabrikkrullet anti-skli-preging på toppflaten gjør at platen kan tjene umiddelbart som en sikker arbeidsplattform under konstruksjon, noe som eliminerer behovet for midlertidige stillasplanker og sparer kostnader for tilleggsmateriell.

IV. Differensierte høydepunkter i livssykluskostnader

1. Betydelig reduksjon i arbeidskostnader på stedet. Systemet eliminerer behovet for armeringsarbeidere, betongmannskaper, vibrasjonsteam og herdeteam; bare installatører kreves, noe som reduserer arbeidskostnadene med over 50 %. Det fjerner også utgifter knyttet til anskaffelse av ferdigbetong, pumping og fuktighetsherding.

2. Fullstendig resirkulerbare stålkomponenter letter fremtidige modifikasjoner og demontering. Dersom anleggets funksjon endres eller en mesanin fjernes, kan stålet demonteres 100 % og resirkuleres, noe som gir høy restverdi. I motsetning til dette er plasstøpte plater med lukket profil integrert med betongen, noe som betyr at riving resulterer i avfallsstein uten gjenvinningsverdi. 3. Forkortet kapitalomsetningssyklus: Rask overgang fra ferdigstillelse av gulv til MEP (mekanisk, elektrisk og rørleggerarbeid) og innredningsstadier akselererer den totale prosjektgjennomføringen, forkorter utviklerens kapitalgjenvinningssyklus og reduserer implisitte økonomiske kostnader.

V. Høydepunkter: Korrosjonsbestandighet, brannmotstand og miljøtilpasning

1. Omfattende varmgalvanisering (S355GD+Z120/Z275): Ingen betonginnkapsling er nødvendig; hele ståltverrsnittet er beskyttet av sinklaget. For kystområder med høy luftfuktighet eller kjemiske prosessanlegg, velges AZ150 (Alu-Sink) belagte plater, som tilbyr en levetid som langt overstiger levetiden til plasstøpte gulvdekke, som – mens de er innkapslet i betong – er utsatt for kantkorrosjon.

2. Fleksibel, kontrollerbar brannmotstand: Mens terrassedekke med "lukket profil" er avhengig av betongkapsling for brannmotstand, gjør disse ikke-støpte panelene det mulig å fylle steinull eller brannbestandig isolasjon i de hule hulrommene etter behov. Dette oppnår enkelt en brannmotstandsvurdering på 1,0–1,5 timer, og sikrer samsvar gjennom lettvektsdesign uten behov for å øke vekten på strukturen via tykkere betongplater.

VI. Scenariospesifikk differensiering

1. Ettermontering av eksisterende bygninger med lastbegrensninger: Et ideelt valg for å legge mellometasjer til gamle fabrikker eller kommersielle rom der de opprinnelige fundamentene, bjelkene og søylene mangler bæreevnen for plasstøpte betongplater. Den lette, ikke-støpte naturen til disse panelene passer perfekt til belastningsgrenser – en løsning som plassstøpte alternativer ikke kan matche.

2. Midlertidige plattformer og demonterbare konstruksjoner: Egnet for lagringsplattformer eller midlertidige arbeidsgulv beregnet for trinnvis bruk og eventuelt fjerning. Disse panelene gir mulighet for gjentatt demontering og gjenbruk, mens plasstøpte gulvterrasser ikke kan gjenbrukes.

Sammendrag

Plassstøpt terrassebord med lukket profil utmerker seg i kraftige, permanente industrielle gulvapplikasjoner. I motsetning til dette spesialiserer prefabrikkerte ikke-støpte stålgulvpaneler seg på lettvektskonstruksjon, rask installasjon og prosjekter som involverer bygningsretrofits, midlertidige mesaniner, high-end loftinnredninger og lastbegrensede renoveringer; deres helt tørre konstruksjonsmetode er deres kjerne, uerstattelige fordel.

Standardisert ende-til-ende produksjonsprosess

Prefabrikkerte gulvpaneler i stål (krever ingen betongstøping; fullstendig tørrmontert stålkonstruksjon) gjennomgår åtte standard prosesstrinn: forbehandling av grunnmateriale → avvikling og utjevning → overflatepreging/forsterkning → kontinuerlig rulleforming → fabrikasjon av stivere → intern punktsveising → lengde på innvendig pakkesveising → presisjonsskjæring av produktet.

I. Prosess 1: Inspeksjon og forbehandling av råmateriale

1. Godkjenning av råmateriale: For varmgalvaniserte spoler (Q355GD; tykkelse 1,8–4,0 mm; beleggsvekt Z120/Z275g/m²), verifiser materialspesifikasjoner, vekt av sinkbelegg og beleggvedheft; klassifisere og lagre smale stålstrimler (samme materialkvalitet) beregnet for avstivninger.

2. Avrulling og rengjøring: Rull ut stållisten; bruk børster og støvfjerningsruller for å rengjøre overflaten for sinkslagg, olje og krøllede kanter; avvis ark med belegghull eller riper.

3. Innledende nivellering: Bruk en nivelleringsenhet med flere ruller for å eliminere intern spolebelastning, og sikre flathet innenfor 2 mm/2m for å forhindre knekking eller profilfeil under påfølgende rullforming.

II. Prosess 2: Overflatefunksjonell forbehandling

1. Overflate rifling / tverrgående ribbepressing: Pass gjennom pregestasjonen etter behov for å rulle anti-skli mønstre på overflaten; for kraftige modeller, trykk tettsittende, intermitterende tverrgående konkav-konvekse avstivningsribber for å forbedre lokal trykkstyrke og minimere påfølgende avbøyning.

2. Forhåndsfolding av kant for sammenlåsende skjøter: Forhåndsfold de sammenlåsende kantene (hann-hun-koblinger) før forming; dette eliminerer behovet for ekstra forsegling under panelmontering, og sikrer integrert tetningsytelse.

III. Prosess 3: Helautomatisk kontinuerlig rulleforming (kaldforming)

1. Galvanisert stålstrimmel går inn i en flertrinns progressiv rulleformingslinje, gjennomgår trinnvis bøying i henhold til profilparametere: flat bunnseksjon → vertikale sidevegger → topp bærende panel → lukket hulrom (40/50/70 mm ribbehøyde). Panelet er formet som en enkelt integrert enhet uten sidesømmer, med en helt flat base (i motsetning til den ujevne bunnflaten på terrassebord med lukket profil).

2. Sanntids nettjusteringskorreksjon: Et fotoelektrisk system kontrollerer matingen av stålbåndet; dimensjonstoleranse i hulrommets tverrsnitt er ±0,5 mm, og det sammenlåsende leddgapet er jevnt.

3. Formet halvfabrikat: U-formet lukket hult skall; effektiv dekningsbredde per enhet er 200/250/300 mm.

IV. Prosess 4: Prefabrikasjon av innvendige forsterkende ribber

1. Smal galvanisert stålstrimmel (samme materiale) vikles ut og jevnes, deretter kuttes til fast lengde via CNC-skjæring;

2. CNC-bøyemaskiner batch-prosess U-formede eller flate forsterkende ribber, med avstand og spesifikasjoner bestemt av design tegninger (standard intervaller på 250/300 mm);

3. Ribbekanter avgrades, områder med skadet galvanisering utbedres med sinkrik maling, og ribber sorteres og stables for bruk.

V. Prosess 5: Montering via punktsveising av innvendige forsterkende ribber

1. Formede hule paneler transporteres til en automatisk punktsveising-jiggstasjon; jiggen fester panelkroppen for å sikre konsistent hulromsåpningsbredde;

2. En robotarm posisjonerer og setter de prefabrikkerte forsterkende ribbene inn i hulrommet; punktsveising med intermitterende motstand utføres (standard sveiseavstand på 300–400 mm), og smelter sammen ribbene til de indre overflatene av både topp- og bunnplaten for å danne en bærende hul fagverksstruktur, som erstatter kompresjonssonen til plasstøpt betong;

3. Stikkprøver av sveiser utføres hulrom for hulrom for å sikre at det ikke er kalde sveiser, tapte sveiser eller gjennombrenning av det galvaniserte laget; sveisesteder mottar lokalisert anti-korrosjonsbelegg.

VI. Prosess 6: In-line Precision Cut-to-Length

1. Servostyrt flygende sag utfører dynamisk kapping mens arket beveger seg, skjærer til prosjektspesifikke lengder (standard enkeltlengder: 2–9m);

2. Avgrading av kuttkanter og utbedring av eventuelle støtskader på det galvaniserte belegget på endeflatene;

3. CNC-bøying og skjæring av spesialtilbehør (L-formet kantlister, innvendige/eksterne hjørnedekker) ved bruk av samme materiale.

VII. Prosess 7: Omfattende fabrikkkvalitetsinspeksjon av ferdige produkter

1. Visuell inspeksjon

Paneloverflater fri for riper, nakne flekker (mangler sink) eller vridninger; sammenlåsende ledd intakte og passer jevnt;

2. Dimensjonsbekreftelse

Fullskala prøvetaking av panelbredde, ribbehøyde, lengde og skjøtmål; toleranser i samsvar med interne bedriftsstandarder;

3. Mekanisk testing (prøvetaking)

Tilfeldig prøvetaking fra samme batch for bøyningsavbøyning og maksimal belastningstesting; testposter beholdt;

4. Tilbehørsverifisering: Inventarsjekk av kantlister, forsterkningsringer og installasjonsforbruksvarer.

VIII. Prosess 8: Kategorisert emballasje, lagring og forsendelse

1. Paneler med samme spesifikasjon stablet i samme retning; gummihjørnebeskyttere plassert mellom paneler for å sikre sammenlåsende skjøter og galvaniserte overflater;

2. Buntet med stålbånd + identifikasjonsetikett (modell, tykkelse, ribbehøyde, mengde, produksjonsdato);

3. Pakket inn i regnfast strekkfilm; segregert lagring for innlandsprodukter (Z120-belegg) og kystprodukter (Z275-belegg).

Kjerneytelsesparametere

Mainstream-profiler: YX40, YX50, YX70 (ribbehøyder på 40/50/70 mm); evaluert på tvers av åtte kjerneindikatorer: basismaterialespesifikasjoner, geometriske dimensjoner, egenvekt, mekanisk bæreevne, nedbøyningsgrenser, korrosjonsmotstand, brann-/lydisolasjon og installasjonstilbehør. 

I. Egenskaper for råmateriale

1. Stålkvalitet: Primær Q355GD (S355GD); alternativ Q235GD. Utbyttestyrke: Q235 ≥ 235 MPa; Q355 ≥ 355 MPa.

2. Tykkelse av basisark: 1,8 mm, 2,0 mm, 2,5 mm, 3,0 mm, 3,5 mm, 4,0 mm (bruk ≥ 3,0 mm for tunge belastninger).

3. Varmgalvanisering standard (dobbeltsidig)

1). Standard innendørs: Z120 (120 g/m²); beleggtykkelse ≥ 42 μm; saltspraymotstand ≥ 1000 t (ingen rødrust).

2). Fuktige / kystnære / kjemiske miljøer: Z275 (275 g/m²); beleggtykkelse ≥ 85 μm; saltspraymotstand ≥ 2000 timer (ingen rød rust); AZ150 (Alu-Sink) tilgjengelig for miljøer med høy korrosjon.

4. Innvendige avstivningsribber: Laget av samme galvaniserte stålstrimmel; ribbehøyde samsvarer med profilens hulromshøyde; sikres via punktsveising.

II. Geometriske dimensjoner

III. Egenvektsparametere

· YX40 (2,0 mm grunnark): 14–16 kg/m² (1,4–1,6 kN/m²)

· YX50 (2,5 mm grunnark): 17–19 kg/m² (1,7–1,9 kN/m²)

· YX70 (3,0 mm grunnark): 20–22 kg/m² (2,0–2,2 kN/m²)

Sammenlignet med plasstøpte komposittdekke med lukket profil (stålplate + betong) – som har en egenvekt på 3,3–3,8 kN/m² – gir dette systemet en vektreduksjon på over 40 %. IV. Spenn + jevnt fordelt belastning

Bruksgrensetilstand: L/250 avbøyningskontroll (GB50017)

1. YX40 (2,0 mm, Q355) maksimalt spennvidde uten land: 2,6–3,0 m; levende laststandard: 2,5kN/m² (kontor); maksimal lastekapasitet: ≥5,0kN/m²

2. YX50 (2,5 mm, Q355) maksimalt spennvidde uten land: 3,2–3,6 m; levende laststandard: 3,0kN/m² (detaljhandel/lagring); maksimal lastekapasitet: ≥6,5kN/m²

3. YX70 (3,0 mm, Q355) maksimalt spennvidde uten land: 3,8–4,2 m; levende laststandard: 3,5–4,0kN/m² (lett industrianlegg); maksimal lastekapasitet: ≥8,0kN/m²

For kontinuerlig installasjon (støtte med flere spenn), kan spennvidden økes med 15 %–20 %, og nå opp til 4,5–5,0 m.

V. Standarder for defleksjonskontroll

Avbøyningsgrense for brukbarhet: L/250 (der L er det beregnede spennet)

Midlertidig konstruksjonstilgang (1,0kN konsentrert last): øyeblikkelig avbøyning ≤L/200; ingen permanent deformasjon etter fjerning av last

Stikkprøver fra fabrikken: lasttesting på prøver fra samme batch; målt nedbøyning må ikke overstige dimensjonerende grense med mer enn 5 %.

VI. Brannmotstandsparametere

1. Bare panel (hult hulrom): brannmotstandsvurdering 0,25h (Klasse B1 flammehemmende)

2. Hulrom fylt med steinull / brannsikker bomull: vurderinger på 1,0 timer, 1,5 timer og 2,0 timer tilgjengelig; oppfyller standarder for industrianlegg og brannseksjoner

3. Kjernetype av skumsement: brannmotstandsvurdering overstiger 2,0 timer. 

VII. Parametre for lydisolasjon og termisk isolasjon

1. Hult panel (ufylt): Luftbåren lydisolasjon ≥ 32 dB;

2. Steinullfylt panel: Lydisolasjon ≥ 42 dB; termisk ledningsevne ≤ 0,04 W/(m·K); oppfyller lydisolasjonskrav for loft og kontorbygg.

VIII. Monterings- og installasjonsparametre

1. Feste: Selvborende skruer med en avstand på 300 mm; avstand redusert til 200 mm ved støtter;

2. Skjøter: Fjær-og-not-sammenlåsende passform (ingen tetningsmasse nødvendig); bunnpanelet tillater direkte oppheng av verktøy og kabelbakker (enpunkts opphengslastkapasitet ≥ 0,8 kN);

3. Resirkulerbarhet: Komponenter av helt stål er demonterbare; stålutvinningsgrad overstiger 95%.

IX. Hurtigvalgsveiledning for prefabrikkerte ikke-støpte stålgulvpaneler

Lofter / Kontorer: YX40/YX50; levende last 2,5 kN/m²; spennvidde ≤ 3,2 m

Lager / Små fabrikker: YX50/YX70; levende last 3,0–3,5 kN/m²; spennvidde ≤ 4,0 m

Ettermontering av eksisterende bygninger (begrenset strukturell bæreevne): Prioriter YX40 lettvektsprofiler

FAQ

Spørsmål 1: Vil de prefabrikkerte ikke-støpte stålgulvpanelene oppleve henging eller deformasjon ved langvarig bruk?

A: Ingen permanent deformasjon oppstår når panelet velges i henhold til spesifikasjonene. Vi utfører avbøyningsbelastningstester i midten av spennvidden før forsendelse, og kontrollerer strengt nedbøyningsgrensen ved L/250 i samsvar med GB50017; installasjon på stedet krever selvskruende skruer med spesifiserte intervaller, med ekstra festemidler ved støttene. Hvis det ustøttede spennet overskrides eller konsentrerte belastninger påføres eksentrisk, kan det oppstå elastisk nedbøyning, men panelet vil automatisk komme seg etter at lasten er fjernet, uten irreversibel deformasjon.

Spørsmål 2: Kan disse panelene brukes til å legge til et mellometasje i et gammelt boligkompleks hvor de originale gulvplatene, bjelkene og søylene ikke kan forsterkes? 

A: Plassstøpte gulvplater gir en egenlast på over 300 kg/m², noe som sannsynligvis overskrider den opprinnelige strukturelle designkapasiteten. I motsetning til dette har den ikke-støpte Q355-platen en egenlast på bare 19 kg/m² – bare 1/18 av den plasstøpte belastningen – noe som eliminerer behovet for å forsterke eksisterende bjelker, søyler eller fundamenter og gir mulighet for direkte godkjenning fra bolig- og byggemyndighetene.

Spørsmål 3: Vil vann samle seg eller oppstå rust inne i platehulene over tid?

A: Ikke hvis installert i henhold til spesifikasjonene. Platen har et integrert, lukket hulrom uten vertikale hull, og etterlater ingen veier for vannlekkasje. For utendørs bruk kreves det en vanntettingsmembran på toppen, og det er igjen en dreneringsspalte på 20 mm ved plateendene. Kystprosjekter bruker AZ150 Al-Zn-belagte underlag; sink-aluminium-komposittbelegget tilbyr selvhelbredende egenskaper, så kuttede kanter krever ikke hyppig etterbehandlingsmaling.

Q4: Hva er forskjellen i spennkapasitet mellom kontinuerlig installasjon med flere spenn og installasjon med enkelt spenn?

A: Kontinuerlig støtte med flere spenn øker den generelle strukturelle stivheten betydelig, slik at spennvidden kan øke med 15–20 % for samme platetykkelse. For eksempel er det maksimale spennet for en YX70-3,0 mm plate med ett spenn 4,2 m, mens en kontinuerlig installasjon med tre spenn kan nå 4,9 m. Dette reduserer direkte antallet mellomliggende sekundære bjelker og reduserer ytterligere kostnadene for hovedstålkonstruksjonen; kontinuerlig installasjon er det foretrukne valget for fabrikkbygninger med store søylerister.

Spørsmål 5: Kan fliser eller gulvbelegg påføres over de ikke-støpte platene senere?

A: Ja, men det kreves et utjevnende overgangslag. Direkte påføring er utsatt for hule flekker og sprekker; derfor anbefales det å legge 12 mm fibersementplate på plateoverflaten som utjevningsunderlag før du legger fliser eller epoksygulv. Plater med sklisikre overflater kan imidlertid belegges direkte med slitesterk gulvmaling uten ytterligere avretting.